présentation moule passion

Hello à tous,

Je m'appelle Marc, je vis en Normandie à coté de Caen.

Je rejoins ce forum car je suis intéressé par le moulage par injection. J'y cherche des renseignements, des exemples, bref toutes infos qui puissent assouvir ma soif de connaissance

A++

Bonjour moule passion,
soit le bienvenu sur le forum , et n'hésites pas à poser précisément tes questions sur les presses (ou les matières), je pense que tu auras des réponses à celles-ci.
A bientôt donc.
Cordialement

Bonjour et bienvenue parmi nous
En fait le forum et plus axé sur l'usinage du métal ou éventuellement du bois, là il semble que tu veut des renseignements sur de l'injection probablement plastique, je ne sais pas si nous avons des spécialistes dans ce domaine faut voir?
Comme dit Mjc22160 il serais bien que tu soit plus précis dans tes demandes.

Bonsoir,
Injection métal ou injection matières plastiques ? Le principe est , vu de très loin , le mème , mais les machines techniquement très différentes.

Bonjour
Pour de l'injection plastique le grand maximum de température doit se situer au maxi à 250 / 300° et ce que je sais c'est que les empreintes sont polies miroir mais je n'ai aucunes idées des pressions utilisées.
Pour injecter du métal en fusion ce doit être une technique nettement plus pointue avec des températures nettement plus élevées.
Ce n'est pas à la portée de l'amateur lambda à par pour couler du plomb ou du Zamac.
Déjà la fonderie normale par gravité dans des moules en sable c'est pas évident mais de l'injection sous presssion ça doit être autre chose.
Par curiosité j'aimerais bien savoir comment ça se pratique.

Dans les deux cas (plastique ou métal) on peut utiliser la même technique mais à température différente.
En général il y a deux techniques très utilisées, la chauffe par induction ou par résistance.
L'induction va créer un champ magnétique qui finira par chauffer le métal dans un creuset aillant une température de fusion beaucoup plus élevée mais l'induction peut aussi chauffer un récipient metallique en contact avec le plastique et ainsi le fait fondre.
Pour la résistance on va dans les deux cas chauffer une résistance qui chauffera la matière par transmission de la chaleur.
Pour les deux techniques tout va se jouer sur le courant, le temps de chauffe et la quantité de matière à fondre.
Concernant les pressions en faite c'est définie en fonction du résultat souhaité.
Pour le métal en général c'est juste coulé dans un moule, je ne me souviens plus avoir vu de moule pour métaux sous pression.
Pour le plastique ça va dépendre de la dureté voulu et du plastique.
On peut faire de la simple injection de type coulée ou avec très peu de pression, juste assez pour faire circuler le plastique dans le moule, ou alors laisser le plastique sous pression en attendant qu'il refroidisse.
Les plastiques sous pression seront plus dure et sans pression seront plus mou.
Pour info le plastique est traitre parce que la température qui le fond est très proche de la température qui le brule...

Bonjour,
J'ignorais qu'il existe des presses injection plastiques avec chauffage par induction . Pouvez vous m'indiquer la firme qui les fabrique , cela m’intéresse beaucoup.
Pour les pressions d'injection au niveau moule, cela va de 900 bars pour les pièces de grande surface genre tableau de bord a plus de 1800 bars pour des petites pièces (engrenages , caches)
Pour les températures , entre 250 et 280 ° suivant les matières plastiques et la vitesse d'injection , qui influe sur le temps de chauffe.
A ces températures, la matière est pateuse mais jamais liquide; si l'on monte en température , elle se dégradera a partir de 350°.
Voila les bases trés sommaires des parametres d'injection ; une étude plus poussée serait intéressante mais ce serait très long et fastidieux.

Bonjour
Les paramètres pour l'injection des polymères sont multiples et doivent etre gérés l'un par rapport aux autres c'est donc un véritable casse-tête on peut résumer ainsi pour :
En critères de base:

géométries de ces pièces peu compliquées
petite surface de développement de ces pièces (surface frontale du développé)
maîtrise des différents paramètres de base soit :
température de fusion (dépend de la matière)
pression d'injection (vis ou piston) dépend de la surface, de la matière, de la vitesse nécessaire au remplissage du moule.....
hydrométrie de la matière (pour éviter plein de problèmes)
température du moule et uniformité (logiciel d'écoulement...pour les complexes)
lignes de fuites (assurer un bon remplissage mais sans perte)
pression de fermeture
pression d'injection
pression de maintient
refroidissement
ouverture du moule
éjection (pièce plus carotte)
j'en passe .....I
plus les piéces seront compliquées, plus les moyens à mettre en oeuvre
seront importants, plus les moules seront difficiles à créer, à usiner
: traitement de surface, polissage, chromage, éjecteurs, plans de joints,canaux
d'injection, canaux de refroidissement, répartition des chauffages et régulation, et à la conception du moule bien maîtriser les angles pour assurer un bon démoulage
et surtout que la pièce "soit démoulable" (que de par sa conception elle ne reste pas coincée dans le moule ! ....ça parait évident, mais ....)
Par contre, si tu restes dans des pièces simples (genre sous-tasse ...),et que tu ne veux pas injecter des polymères dits "nobles" (polycarbonate par ex.)...Les moules et les presses sont beaucoup plus simples mais les problèmes et paramètres "matières" restent entiers
mais avec quelques combines et beaucoup de réflexion les réglages sont plus simples....

quand tu arriveras à manipuler 40 ou 50 paramètres avec aisance, et surtout savoir d'où proviennent les ratés, alors à ce moment tu pourras te lancer dans des moules plus complexes ! ...
Cordialement

Je confirme le moulage plastique c'est très complexe quelque soit la technique utilisée, le plus simple est l'impression 3D
Par contre pour le métal, la chauffe par induction puis la coulée dans un moule sont assez simple mais ça peut vite être dangereux parce que le métal fondu c'est très très très chaud et ça ne pardonne pas...