fabrication rondelle alu

Je te remercie, c'est "en gros" ce que mon pote de boulot avait fait, mais je sais pas , je sentais pas l'opération très sûre avec mon petit tour. Comme tu dis, je vais y aller en passes, non pas de retraité, mais d'assimilé fonctionnaire prenant son temps

tu as une scie à métaux, une lime douce, un compas et un week end de libre, alors vive le travail manuel
perso quand je sens que je vais passer des plombes sur un truc sans importance je ressors la scie et la lime et zou je fait un truc nickel sans machine

Bonsoir,
pour ma part j'ai réalisé des disques diamètre 150 épaisseur 5 mm en acier à partir d'une découpe 12 pans prise en mors doux avec usinage à mi-épaisseur et retournement. Afin d'éviter l'éjection de la pièce j'appuie avec la contrepointe en interposant un disque plus petit comportant un trou de centre. ( j'ai un tour COLCHESTER 5" 20")
Je n'ai pas essayé la solution collage avec adhésif double face sur bout de rondin (avec contrepointe en sécurité.
Cordialement

Desiderio a écrit:Bonsoir,

Je n'ai pas essayé la solution collage avec adhésif double face sur bout de rondin (avec contrepointe en sécurité.
Cordialement

Je crois que dans le cas que tu évoques ci dessus, il n'y a pas une seule vérité qui régit tout. Il me semble plutôt que tout dépend du rapport qu'il y a entre le diamètre du flan à usiner et le diamètre du ""bout"" de rondin dont tu parles. Relativement du même diamètre, ça va, mais si petit ""bout"" alors, méfiance !!!
Bonsoir. Papeteme

bonsoir a tous

un ancien ma expliquer la meme technique avec la contre pointe et les bouts de bois

moi je peux vous dire pour ce genre de piece si chris74 etais plus proche je ne metrais pas un week a la lime je le ferais sur ma fraiseuse cnc

vu que ça été dit mais avec un rondin de bois, je me suis fais des plateaux en acier pour justement usiner des disques avec fixation au double face, ça fonctionne très bien mais tout va dépendre de la qualité du double face et surtout de la quantité que l'on met.
on a tendance à en mettre beaucoup par crainte que ça lache mais après faut pouvoir enlever le disque sans le marquer ou le déformer, du coup on va mettre juste ce qu'il faut de double face et si possible le plus proche de la périphérie du plateau qui sera d'un diamètre plus petit que le disque à réaliser.
de plus il faut un double face relativement fin pour éviter l'effet "caoutchouc" d'un double face épais ce qui réduirait la précision lors des dressages de face.
l'idéal étant d'usiner en 1er la face puis le diamètre et ensuite de retourner le disque pour dresser l'autre face sans devoir toucher au diamètre, ainsi même si le disque n'est pas parfaitement centré avec le plateau, ça ne se verra pas.

personnellement je ne dépasse pas l'alu avec ce type de montage, de plus je tourne pas trop vite et je contrôle la température de la pièce pour éviter de chauffer le double face et de le faire fondre, ce qui décollerait de suite la pièce...

pour décoller la pièce il suffit de tirer doucement sur le disque et de laisser le double face se décoller de lui même, pas besoin de forcer sur la pièce ni d'utiliser un tournevis, ça doit venir tout seul, ensuite soit je change le double face si il est douteux ou décollé ou soit si il n'a pas bougé du plateau je retourne mon disque et le colle directement sur la plateau en le centrant au mieux.

pour les disques plastiques c'est super pratique et on peut aller à des épaisseurs assez intéressante, par exemple sur un plateau de 100mm de diamètre, j'arrive à dresser une face sur un disque de 20mm d'épaisseur avec un diamètre supèrieur à 100mm évidemment et sans contre pointe.

de toute façon on détermine assez vite les limites en épaisseur et du coup on sait qu'il faudra augmenter le diamètre du plateau.
tous les efforts étant répartis sur le double face ce qui oblige a le poser le plus loin possible du centre de rotation.
de plus il faut équilibrer sur le diamètre, donc 3 morceaux de double face posés à 120° est le minimum acceptable, au dela c'est beaucoup mieux, pour ma part je suis à 3 morceaux sur un plateau de 50mm, 4 morceaux sur le plateau de 100mm et 5 sur un plateau de 150mm.

une astuce intéressante est de faire un plateau creux c'est à dire comme une bride de façon à pouvoir aussi usiner des rondelles, ainsi le diamètre du creux définis le diamètre maxi du trou au centre de la rondelle.
je parle de bride parce qu'en faite les brides sont perçées et donc si on fait des trous on peut venir plaquer la bride dans le mandrin et les mors dans les trous.

ce type de bride est très facile à faire, on prend un plaque brut (découpé en octogone si possible) ou un disque épais puis on perce 3 ou 4 trous (suivant le nombre de mors du mandrin) le plus précis possible en angle et en distance par rapport au centre, puis on fixe la pièce dans le mandrin et on usine sa bride directement sur son tour, d'ou l'intérêt d'avoir un octogone si on usine dans un morceau carré, ça fait moins à usiner.
après on usine l'intérieur puis l'autre face et on peut se faire ainsi plein de bride pour pas cher et pour des diamètres différent et ainsi usiner disque et rondelles avec du double face

pendant que j'y pense, si le disque est fin ou de grand diamètre, il faut penser à rajouter un morceau de double face au centre du plateau pour éviter lors du dressage de face que le disque se déforme et vienne plaquer le centre sur le plateau ce qui aura pour effet de créer un "dôme", donc dans ce cas bien évidemment, la bride creuse au milieu n'est pas utilisable, il faudra une bride pleine, c'est ce que j'appel un plateau depuis le début

bonsoir a tous

Chriss74 je viens de voir que tu as une fraiseuse cnc numerisé

donc au lieu de le faire a la lime

fait le avec cela cera plus simple

je vois que tu as une petite course en Y ce n'est pas un soucis pour ta rondelle

tu la fait en 2 montages avec quelque ligne de g code tu feras une piece toute propre

la piece à éte realisé ?

Oui je l'ai faite en début d'après midi.
Elle a été réalisée au tour, j'ai d'abord usiné un faux plateau en bois, pris en mors intérieur et j'ai collé dessus au double face un carré d'alu de 170mm de côté et de 4 mm d'épaisseur, découpé grossièrement à la disqueuse, j'ai fais sauter les angles pour avoir un semblant d’octogone,
J'ai ensuite appuyé ma pointe tournante sur cet assemblage et programmé le tour pour des passes de 0.5mm au Ø jusqu'au Ø 160, en moins de 10 mn la rondelle était faite (vive le tournage numérique pour ce genre d'opérations qui demande un nombre important de passes).
Il ne restait plus qu'à percer les 2 trous pour le passage des goujons de fixation.