Badog CNC X3

Ca fait un petit moment qu’on n’est pas revenu ici, et pour cause, on a été en « crunch time » jusqu’à la semaine dernière, du fait de la coupe de France, mais aussi de la coupe d’Europe du fait du renouvellement de notre place de vice-champion de France ! On félicite les toulousains Space Crackers pour leur victoire bien mérité.
De plus, nous avons pu aller plus loin en coupe d’Europe car nous terminons à la 5ème place, ce qui est notre meilleur classement depuis la création de notre club, en 1995 (maintenant, les nouveaux entrant dans le club sont plus jeunes que le club lui-même !).

Après l’annonce de notre qualification en Europe, nous avons décidé de modifier le robot pour combler notre plus gros défaut, consistant à prendre une dune partiellement détruite. Nous avons donc contacté les champions de France pour leur demandé conseils sur leur « pelle-ramasse-dune », et ils nous ont donné de précieux détails pour en réaliser une nous-même dans le peu de temps qui nous était alloué. Petite précision, Les champions de France ne répondant pas au critère d’âge limite, ils n’ont pas pu être qualifié pour la coupe d’Europe, c’est pour cette raison que nous avons voulu les « copier » pour cet actionneur (on ne se le serait jamais permis autrement).
Là où nous sommes déçus, c’est qu’au dernier moment, nous avons dû abandonner ce nouvel actionneur (il nous embêtait dans notre scénario nominal). Mais pour que tout ce travail ne soit fait en vain, on va vous en parler en détail ici.
Pour ceux que cela intéresserait, je vous donne le lien des posts de MrDus31, des Space Crackers, où il explique la réalisation des robots ayant gagné la coupe de France. Jetez-y un œil, ça en vaut le coup.

http://www.usinages.com/threads/eurobot-2016-space-crackers.88295/

Pour la prise de la dune, le problème des ventouses est que si la dune n’est pas parfaitement placé, comme après le passage d’un adversaire, on n’attrape rien ! On a donc voulu faire une « pelle » qui viendrait par le dessous pour prendre ce qu’on pouvait, autant que possible.

On a d’abord voulu aiguiser une plaque à la meuleuse, mais le résultat était… Vraiment mauvais. On a ensuite essayé à la fraiseuse, en donnant un petit angle à la plaque, la surface était bonne, mais l’angle voulu n’était pas bon (6°)… Notre dernier  espoir était d’utilisé la CNC, Cambam proposant la fonctionnalité de profilage 3D.

C’était la toute première fois qu’on faisait ça, on n’avait pas les fraises les plus adaptés pour ça, donc on est parti sur une fraise plate de diamètre 3 de chez Magafor (la prochaine fois, on prévoira des fraises hémisphérique, voir en V si l’angle à usiner est plus standard). On a aussitôt fait un test sur une petite pièce, histoire de voir si on avait bien compris la fonction donné par Cambam, et aussi de validé l’utilité de la pièce.

Résultat, après 4 longues heures d’usinage, l’état de surface n’est pas trop mal, un petit coup de papier de verre et de lubrifiant et c’est parfait ! La prise des blocs est possible de cette manière ! On fait le point sur ce qui était à retravailler dans les configurations pour la pièce réelle et on y retourne. Principalement : réduire le temps d’usinage (même si c’est indéniablement long). Nos paramètres étaient bien trop forts, on a pu les réduire par 4 sans perte dans l’état de surface. J’y reviendrais dans un second post cette semaine.
Après validation de la méthode, on passe à la modélisation de l’actionneur dont le résultat est le suivant :



On a donc :
- Une pelle -> en bleu
- Une plaque pousse dune (pour être sûr d’enlever tout ce qu’il y a sur la pelle) -> en vert
- Des moteurs CC avec des cordes d’une guitare acoustique (un Ré si je ne me trompe pas, je n’ai pas eu la confirmation du propriétaire qui déprimait…) pour aider à soulever la pelle qui soulevait un bon poids avec la dune -> en jaune

Dans le principe, on était assez content d’avoir pu rajouter tout ça dans le peu de place qu’il nous restait, alors que ça n’était absolument pas prévu. Mais bon, au final, la surépaisseur dû aux plaques gênait trop la prise de la dune par les ventouses, donc dans le doute, on a préféré les enlever. Ca aura au moins été enrichissant, d’utiliser la fonction de profilage 3D offert par Cambam. On saura s’en servir pour l’année prochaine !
Je vous ferai un dernier petit post pour cette édition qui explique plus en détail cette fonction et nos paramètres.

C’est avec un peu d’émotion que je fais ce post : c’est certainement le dernier que je fais en tant que membre du club robot ESEO ! Il est temps pour moi de laisser la place à la nouvelle équipe, qui va défendre les couleurs de notre club, et aller rejoindre tous les anciens qui ont contribué à ce que le club est aujourd’hui.
Trêve de sentiment, je vous avais dit la semaine dernière qu’on parlerait plus en détail de la configuration de cambam pour arriver à notre résultat, que je vous dévoile sans attendre :




Notre pièce est la suivante, avec en vert les zones où l’on va faire un profilage :



On va donc avoir deux zones où faire notre usinage 3D, sachant que celle du haut, c’est juste pour faire joli (donc on essayera de perdre moins de temps en la configurant autrement).
Donc, avec notre logiciel de conception préféré, on va exporter la pièce sous le format .STL, avant de l’ouvrir sous Cambam. On l’exporte aussi en DXF, car on va avoir toutes les autres opérations classiques à réaliser (contour, perçage).
Bon, comme on n’a pas de chance, la pièce est à l’envers par défaut (la pente se trouve face au sol). On doit donc la retourner avec la classique transformation comme suit :



On place ensuite le DXF et le STL au même endroit sur la plaque, et on créé la fonction de profilage 3D. On pense de suite à mettre une surépaisseur à 0, l’épaisseur de la pièce étant la même que celle de la plaque, il n’arrivera pas à calculer comment faire pour ajouter de la matière (la lime à épaissir n’existe toujours pas malheureusement). Tout ce qui est du choix de l’outil, c’est comme d’habitude. Ici, on prend une fraise cylindrique plate de 3 de chez Magafor.
Pour la partie précise, on a tracé un rectangle sur la zone à usiner (on va pas perdre du temps à faire toute la pièce), et dans l'onglet "limites", on choisit "formes sélectionnées", dans ID, on met l'ID du rectangle créé précédemment (qui correspond à la limite du profilage), et dans "étendre les limites", on met le diamètre de la fraise (de base, il ne veut pas dépasser la forme dans ce qu'il usine). On sélectionne aussi la méthode de profilage « vertical » car c’est le sens de notre angle (on évite les « escaliers » sur la pente de cette façon)



Pour l’autre partie, plutôt que de faire un gros rectangle qui ferait usiner la zone en dehors de la pièce, et plutôt que de gérer plusieurs formes, on fait qu’une polyligne dont la forme importe peu. Il faut juste veiller à ce que le contour soit espacé de la pièce du contour d’une distance équivalente au moins au diamètre de la fraise (on a justement eu des petits ratés à cause de ça, ça a usiné dans la pièce, mais ça n’a pas eu d’impact de ce côté).



Et ensuite, on met le tout dans la CNC, thermostat 6 pendant quelques heures, et on obtient notre pièce. Un petit coup de papier de verre + lubrifiant, et le résultat est impeccable ! Mais comme dit précédemment, la conception n'étant pas suffisamment tolérante, on était trop limite pour l'utiliser lors de la coupe.

Nous voilà à la fin du dernier post de la saison. On devrait continuer à écrire ici l’année prochaine, mais certainement moins fréquemment (l’équipe mécanique se réduit malheureusement).
Bons usinages !

Bravo, et merci pour votre collaboration sur ce forum
Bonne continuation, et au plaisir de vous lire à la rentrée prochaine, et surtout bonnes études et réussites pour vos examens.
Cordialement