numérisation d'une fraiseuse "MARF BABY"

Alors, aujourd'hui mise en route du variateur et premiers essais de la tête de fraisage, quelques constatations rapides:

- c'est beaucoup plus bruyant que la transmission à courroie de mon X2, surtout que j'ai boosté la vitesse à 4500 tr/mn (pour le peu de gravure que je fais, mais normalement je ne devrais guère tourner à plus de 2500-3000 tr/mn).j'espère que les voisins ne râleront pas trop.

-je ne peut pas garder ma vitesse de 1000 mm/mn sur la "Z", en effet un léger voile de la vis (achetée à vil prix et de qualité "chinoise" me provoque un très léger serrage et du coup, à 1000 tr/mn je n'ai pas assez de couple pour passer ces points durs, à 700 mm /mn ça passe sans soucis (200mm de course soit, un peu moins de 20s pour aller de butée en butée), il faudra que j'essaie les autres possibilités de couplage du moteur pour voir si cela arrange mes affaires.

-Pas eu d'interférences liées au variateur (équipé d'un filtre réseau, câbles blindés ,ferrites etc) mais je n'ai pas encore réalisé les mises à la terre (la fraiseuse est alimentée provisoirement avec une rallonge sans terre ), par contre j'ai été obligé d'isoler les masses de la carte mère et du disque dur des autres masses de la machine (alim 40v, alim 12v, tresses des câbles blindés etc) car cela perturbait beaucoup le moteur pas à pas du Z sans pour autant alimenter le variateur

Il me reste encore un peu de câblage à terminer, mise au propre etc.......... et ce poste sera terminé, juste à temps pour attaquer les usinages de la table croisée et ensuite VACANCES.

Quelques nouvelles photos. La partie électrique/électronique/informatique est maintenant terminée, le capteur de broche fonctionne parfaitement ainsi que le panneau de commande avec joystick.

J'ai retendu encore un peu la courroie de l'axe des "Z" ce qui m'a permis de supprimer le réglage du backlash, non pas qu'il soit inexistant, mais il est maintenant < 2/100eme mais le système de rattrapage dans mach3 ne me plait pas trop, j'essaierais d'usiner comme ça.
Il me restera à essayer de remplacer la vis à billes chinoise qui présente un léger voile par une SKF, mais je ne sais pas si elle sera compatible avec l'écrou "chinois" que je ne peut pas remplacer.

Si j'arrive à me procurer une tôle de 6 mm d'alu je referais le support moteur afin de déplacer les roulements de tension au milieu des 2 poulies car comme ils sont actuellement, il me semble que la tension n'est pas optimale (je me trompe peut être ,mais cela ne m’inspire pas confiance).



les fameux roulements qui ne me plaisent pas



Le capteur de broche, on devine le condo d'anti parasitage



L'afficheur sur le boitier de commande



La vitesse dans Mach3



Le coté du boitier avec la prise pour le capteur de hauteur d'outil et la prise pour le moteur du 4eme axe



Le boitier terminé



L'intérieur du boitier

Voilà, j'ai ajouté 2 roulements, la tension de la courroie est plus uniforme, mais cela n'a quasiment rien changé au backlash qui reste compris ente 1 et 2/100eme, par contre ,pas moyen de comprendre d'où cela peut venir, à part du système d'entraînement lui même.

Je viens de récupérer à l'instant mon bloc de fonte qui servira à l'articulation de la table croisée (merci papetheme).
Le morceau fait 14.4 kg avant usinage, il n'y a plus qu'à faire des copeaux (enfin de la poussière), dimensions brutes, 65x185x170 mm.

J'ai installé la règle sur l'axe "Z" ainsi que le premier fin de course.
Par rapport à ma première fraiseuse, j'ai décidé d'enfermer les fins de courses afin de les prémunir des copeaux et de soigner les fixations afin de ne pas avoir de "mou".

Comme je suis un peu à l'arrêt sur l'usinage de la table de la fraiseuse, j'ai débuté avec la fabrication du 4eme axe.
J'en avais déjà réalisé un ,avec pour base un réducteur bon marché, mais celui-ci présente quand même un jeu non négligeable.
J'ai donc entrepris d'en refaire un ,plus gros, et entrainé par un système à courroies.
Comme je n'ai pas pour habitude de réinventer le fil à couper le beurre, j'ai cherché sur la toile quelque chose qui m'inspirait" et voici ce que j'ai trouvé:



Donc j'ai cherché un peu dans mon "bordel" et j'ai retrouvé une vieille broche de tour mikron 90 sur laquelle avait été soudé sans ménagement ,un faux plateau de 125mm. L'ensemble présentait un voile non négligeable de 8/10eme.
Donc première étape détremper la broche afin de pouvoir l'usiner, ensuite j'ai recoupé cette dernière à 200mm, puis passé le plateau à 100mm de façon à monter un mandrin de 100mm de marque "rohm" gentiment donné par mon collègue de boulot.
Ensuite, reprise de la broche et usinage des portées de roulements pour pouvoir y monter des roulements à rouleaux coniques, un 30206 coté mandrin et un 320/28 coté opposé.
Voilà où j'en suis ce soir après environ 5h00 d'usinages.

Hi Chris



J'aurais peut-être certainement une petite réserve quant à l'implantation d'un switch de fin de course comme celui-là, car sa course est très faible et le PAP ne pourra pas passer de la pleine vitesse à l'arrêt, avec la phase de décélération, avec une aussi faible course.
Normalement un switch se positionne en balayage afin qu'il ne soit pas détruit par la butée en cas de dysfonctionnement.

Amitiés

Effectivement ce point m'avait échappé.............je ferais un essai pour voir ce qu'il en est, ci cela ne fonctionne pas je serais bon pour repenser ce point,la course du switch est effectivement de 1mm à tout casser.
Bon, d'un autre coté on espère que les fins de courses n'entreront jamais en action
Merci à toi

Aujourd'hui je suis allé mettre en service une société qui s'occupe de la remise à niveau des machines numérique entre autre. Quand on a un peu discuté, je m'étonnais que les machines rénovées; pour les plus anciennes, l'étaient en gardant les glissières fontes d'origines.
Il m'a été confirmé que cela assurait une précision qui n'avait rien à envier aux machines équipées de rails à rouleaux et que le coup d'entretien n'avait rien à voir.
Donc je suis bien heureux d'avoir, grâce à vos conseils, conservé cette "technologie" qui est toujours d'actualité même pour les bécanes de production actuelles ,bien que beaucoup affirment le contraire.

c'est sur que certain constructeur les utilises toujours

queue d'aronde cela fait une tres bonne rigidité par contre en vitesse de deplacement il ne faut pas en vouloir de trop

mais cela veux dire gros debit copeaux avec une avance moderer

les rails sont la pour des machines plus polyvalente demandant des debit copeau moderé et des vitesses rapide de deplacement

j'ai meme esayer une maatsura qui elle a une architecture special le Z est sur queue d'aronde le X et Y sur rails a rouleau

et on reviens au meme points la mecanique n'est qu'une histoire de compromis

Hello Syvain

syvain9 a écrit: les rails sont la pour des machines plus polyvalente demandant des debit copeau moderé et des vitesses rapide de deplacement

Oui et non, car il ne faut pas confondre vitesse et précipitation accélération.

La vitesse d'avance d'une machine d'usinage des métaux par enlèvement est actuellement limitée par les efforts de coupe et les débits matière.

L'accélération est limitée par la masse de l'ensemble mobile qui est la somme des masse des unités en mouvement, des masses des systèmes d'ablocage et de la masse de la pièce à usiner suivant l'équation simple : F = mγ

Les forces de déplacement (forces de frottement des glissières) mesurées en général à vide, sont négligeables en comparaison des forces des efforts de coupe et d'enlèvement matière.

La vitesse d'une machine avec des glissières en queue d'aronde ou la vitesse d'une machine avec des glissières à billes ou à rouleaux peuvent être exactement les mêmes en charge.

L'accélération à vide d'un portique (léger) d'usinage peut être beaucoup plus importante que l'accélération d'une table d'usinage, accélérant ainsi les changements d'outils, mais les pièces usinées et le débit matière n'ont rien de comparable.


En fait, chaque solution de transitique ou de déplacement doit être envisagée dans son ensemble et en fonction de l'usage de la machine.

Nous avons des bancs d'essais et des bancs de traction qui sont montés avec des glissières à rouleaux et qui donnent toute satisfaction alors que la vitesse et l'accélération ne sont pas des critères importants et que les efforts mis en jeux sont très importants ...

Autre exemple à controverse :
Il semble plus intéressant de faire du détourage ou du perçage de boards en FR4 avec une machine légère à portique avec de grandes vitesses d'accélération.
Il semblerait anachronique de travailler avec une machine lourde (glissières en queue d'aronde, etc ... même si elle a été conçue pour du CI) et pourtant, nous disposons d'une machine de ce modèle,
- insensible au verre-époxy qui est une horreur pour les machines,
- insensible aux vibrations qui tuent les forets de petits Ø (< 0,4 mm)
Elle ne travaille certainement pas aux mêmes vitesses qu'une machine moderne, ce qui d'ailleurs est un faux problème car ces machines travaillent en temps masqué, mais
- elle est indestructible
- elle a un taux de disponibilité de 98%
- elle est capable de supporter n'importe quelle broche, électrique, pneumatique, HF, etc ...
- elle absorbe aussi bien les prototypes que les moyennes séries

Et elle travaille ainsi sans sourciller depuis plus de 30 ans ...

Amitiés